1.1施工準備

①對抹灰基層清除墻體浮灰、雜質,應清理干凈。

②基層不平的部位,用石膏砂漿可填平補齊。

③不同墻體基層,連接處應先用粘結石膏粘貼耐堿網絡布,每邊搭接寬度不小于100mm。

④抹灰前1～2d對墻體用噴霧器進行適量噴水濕潤,不得有明水。

⑤電線管或其他管線安裝完畢,并堵好管洞(包括腳手架空洞)

1.2漿料拌制

操作流程:加水——加灰料——攪拌——凈置——二次拌制

首次攪拌時間為1min,靜置時間為3～5min,二次攪拌時間為30s。根據天氣情況可適當添加輔助材料如減水劑、緩凝劑等。

拌制好的漿料一定要在初凝(底層60min,面層的80min)前用完,防止發生開裂、粉化、無強度現象。使用過程中嚴禁加水,對于已凝結的灰漿不得加水使用。

1.3抹灰操作

(1)抹灰前基層表面要提前1～2d,噴水濕潤,使滲水濕度達8mm左右,抹灰前不得有明水。以確保抹灰后基層不發生快速吸水現象。

(2)對基層涂刷108膠水溶液一遍。

(3)沖筋。根據墻面基層平整度及抹灰厚度要求,用粘結石灰膏粘貼沖筋,層高3m以下時設兩道橫筋,層高3m以上時3道橫筋。

(4)抹底層灰:在已處理好的基層上,先用力刮抹一薄層摻膨脹珍珠巖的粉刷石膏。厚度不超過8mm～10mm;一人用托灰板盛料漿,以300～400的傾斜角度用抹灰由左至右,由上往下將灰漿涂于墻上,直至達到沖筋厚度;另一人隨后用H型刮板緊貼上、下沖筋條面,由左往右刷去多余漿料,同時補上不足部分,本工序在料漿初凝前用木抹子搓平,使表面平整密實,毛糙,取掉沖筋條并補平。

(5)抹面灰層:待底層終凝后進行面層抹灰,厚度不大于5mm,也不得小于1mm。當面層抹灰30min后,(手指按壓,略感干硬,仍可壓出指印時),即用抹子搓光,壓光過程中,出現石膏毛刺時,用毛刷蘸水往面層邊刷邊壓光,壓光時盡量避免在一個部位反復多次壓,以免強度降低,表面掉粉。面層灰應在底層灰終凝后8h內進行,防止干燥后吸水過快,影響面層強度。

(6)門窗洞口的護角底層抹灰不摻珍珠巖,使用專用護角粉刷石膏。

(7)摻膨脹珍珠巖的粉刷石膏內墻抹灰施工技術的施工配合比非中重要,一定要嚴格掌握。

(1) 粉刷石膏技術標準見表1。并依據JC/T517標準驗收。

(2)耐堿玻纖網格布,網眼尺寸4mm×4mm,涂塑量大于20g/m2,標重為160g/m2。

(3)粘結石膏(粘結沖筋用,性能指標不作規定)。

(4)膨脹珍珠巖,符合JC209標準。8mm～1.2mm膨脹珍珠巖。

(5)其他輔助材料:如緩凝劑等

(1)底層粉刷石膏必須采用干拌石膏漿制成,嚴禁現場配制,且必須具有廠質量證明書和使用說明書。

(2)加氣砼墻面執行國家標準《建筑裝飾工程施工質量驗收規范》GB5021022001的規定及《砌體工程施工質量驗收規范》GB5020322001規定。

(3)該材料在運輸儲存過程中嚴防雨淋或受潮,存放期不超過3個月。

(4)膨脹珍珠巖在運輸使用過程中防止重壓,現場堆放高度不宜超過4m。

(5)抹灰工程質量的允許偏差和檢驗方法符合表2。

(1)粉刷石膏抹灰層未凝結硬化前應可能的遮擋門窗。避免風力過大,使石膏失去足夠水化的水,但當粉刷石膏凝結硬化以后,應保持良好的通風,使其盡快干燥。

(2)抹灰層不得磕碰,不能受錘擊或刮劃。

(3)新墻面不允許被熱源直接烘烤。

(4)掌握每批粉刷石膏的凝結時間,正確控制抹灰漿料的拌合量,以免石膏凝結后不能使用而造成浪費。

(5)為使石膏內的外加劑充分溶解,一定要保證料漿制備過程中的靜置時間,避免因外加劑溶解不完全而使抹灰層出現氣泡、空鼓等質量問題。

(6)施工環境溫度不低于5℃。

(1)施工過程中嚴格按照《建筑安裝工程安全技術規范》有關規定施工。

(2)施工使用的腳手架應安裝牢固,符合有關規范要求。

(3)粉刷石膏砂漿攪拌人員必須佩帶口罩,防止灰塵吸入。

(4)施工人員應進行安全生產培訓和技術培訓。

(5)施工用電應符合《施工現場臨時用電安全技術規范》JGJ46施工。

(6)嚴格執行國家和地方環境保護的規范和規章制度。

(7)施工現場粉刷石膏施工時應采取防揚塵措施。

(1)摻膨脹珍珠巖的粉刷石膏內墻抹灰,和易性、粘結性整體強度高,較普通砂漿抹灰工效可以提高1.5倍以上。

(2)由于該工法較普通砂漿抹灰減少了濕作業,墻體干燥快,縮短了工序時間差,加快施工進度、提高工效。由于粉刷石膏墻面早期強度高,施工第二天可進行刮膩子工序,與混合砂漿墻面對比大大節省時間,可以加快工期10～20d時間。

(3)由于該工法加快了施工工期,操作方便,從機械費、用工量、材料及管理費等方面因素測算降低成本為2元/m2(建筑面積)左右。

(4)提高了建筑物保溫性能,有利于提高節能和環境保護。

(5)改善了職工作業環境,減少了現場濕作業,節約了材料。